球墨铸件的注意事项
1.加入孕育剂进行孕育处理
2.球墨铸件流动性较差，收缩较大，因此需要较高的浇注温度及较大的浇注系统尺寸，合理应用冒口，冷铁，采用顺序凝固原则
3.进行热处理
4.严格要求化学成分，对原铁液要求的碳硅含量比灰铸铁高，降低球墨铸件中锰，磷，硫的含量
5.铁液出炉温度比灰铸铁高，以补偿球化，孕育处理时铁液温度的损失
6.进行球化处理，即往铁液中添加球化剂
球墨铸件的防腐直接关系到管道的长期的使用性和性，因此是衡量管网技术及运行状况的一个重要指标。因铸铁中存在石墨，球墨铸件中的石墨以球状形式存在，并不影响基体材料的力学和机械性能，我国城镇供水管网静漏失率达到12~13%，远远超过了要求城市漏失率控制在6%以下的标准，所以管道防腐一直是我们当前一个热门的课题。
消失模灰铁铸件加工面孔洞缺陷(石墨剥落)的预防措施及表面产生异常组织的机理
[一]、树脂砂球墨铸件加工面孔洞缺陷(石墨剥落)的预防措施
灰铸铁中加工面孔洞剥落就是加工过程中石墨的剥落，那么灰铸铁中细化石墨、减少初生石墨并防止石墨大规模聚集、制定合理加工工艺、改变加工方式等措施是解决上述问题的主要预防措施。结合实际熔化、加工等控制工艺要求，下面给出几种预防措施，可能需要几种同时一起使用，才能达到消 除孔洞缺陷(石墨剥落)。
1强化孕育处理
同等情况下，生产厚大、大型的消失模球墨铸件其工艺已经充分考虑冷却的条件下，操作中2次及以上强化孕育或者选取不同的2种以上孕育剂(选择细化石墨)进行孕育处理是改变并提升铁液石墨形核能力，减少初大石墨析出、石墨聚集，同时改变基体组织的均匀性以及对石墨的包裹均匀性，从而改变石墨形态，亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成，是生产中较优且较经济的使用方法，强化孕育还是需要以临近浇注孕育较为。
2降低生铁提升废钢
同等情况下，采用降低生铁使用量，建议生铁使用量不超过30%，有条件的可降低至10%以下，可以减少生铁中初生石墨的遗传性，同时废钢配料比不低于50%甚至全废钢，由此提升废钢和提高外来增碳剂使用形成很多细小的异质石墨核心的合成铸铁工艺。进行熔炼，从而改变石墨形态，亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成。
3提升铁液的过热温度
铁液过热、静置有利于消 除生铁中粗大石墨遗传的影响，当温度高于1500℃，可将初生石墨溶解到结晶临界半径以下，并使晶粒边界上的氧 化物夹杂减少，经过净化的铁液，石墨将会变小有利于改变石墨形态，亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成。但过热温度提高，液态铁液自然降温时间将会延长，这不利于后期细小石墨的生长环境，因此需要结合生产现场进行必要的快速降温以达到提升过热温度消 除粗大石墨遗传的同时防止液态铁液停留过长而导致的初生石墨增加问题。
4增加合金
同等情况下，加入阻碍石墨化的Mn，Cr等经济合金元素，同时添加少量细化、促进、稳定珠光体的Sn，Sb等合金元素，有利于细小石墨的形成亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成，但同时需要防止硬质点而导致切削难度增加及崩碎切屑而带来很多的石墨连同基体的剥落，灰铸铁机床树脂砂球墨铸件中Mn建议不超过1.2%，Cr建议不超过0.5%，Sn建议不超过0.1%，Sb建议不超过0.03%。
5加快冷却速度
同等情况下，加快冷却速度可以设置很多、很厚的冷铁和加快砂型传热及降低浇注温度等具体措施，这都能的细化共晶团和有利于细小石墨的形成，亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成。
6降低碳、硅含量
降低碳、硅含量可以直接细化石墨，亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成，但此种方式使用不当容易造成树脂砂球墨铸件出现缩松缺陷、“孔洞缺陷”，建议优化并强化孕育、降低浇注温度等措施联合使用。
7合理的加工切削量及方式
加工往往有粗加工、精加工，粗加工进给量越大，那么被挤压撕扯的石墨形成的剥落孔洞也就很大很多，后一步工序考虑前序石墨剥落凹坑的制定精加工的切削，一方面减小前序石墨剥落坑洞的面积，另一方面减少新的石墨剥落，精加工的切削可以是粗加工的mo，同时降低进给量，两者结合方能改变因石墨剥落而形成的孔洞缺陷。增加、改变加工工序，精加工后改为磨削，石墨剥落明显减少甚至消失，可以改变石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成。
[二]、球墨铸铁表面产生异常组织的机理
采用芳香基磺酸做固化剂时，可以获得与相应的无机酸同样的固化速度，但终强度高。而且在浇注时，属有机物的磺酸固化剂易被铁水的高温所破坏，所以磺酸固化剂的酸的残存率比无机酸的残存率低，有利于树脂砂再 生回用。所以，采用自硬吠喃树脂砂生产球墨铸铁的固化剂通常是对磺酸。
使用对磺酸作固化剂的树脂砂和稀土镁球化工艺生产铸铁件时，一般会在其球墨铸铁表层出现非球状石墨。这种异常组织产生的原因:由于固化剂对磺酸中含有磺酸基一SO3H，在铁水浇注和凝固过程中，受热分 解出SO2气体到达球墨铸铁表面并离解成硫原子，通过扩散到球墨铸铁表层，与球墨铸铁表层中的的Mn，RE，Mg等发生反应形成硫化物。因此，球墨铸铁表面球化元素和稳定珠光体的元素的含量不足，致使球墨铸铁表层石墨发生畸变，并显著降低试块的冲击韧性。
对于小型铸造企业，灰铁和球铁一般在同一树脂砂型车间生产。生产灰铁过程中在铁水中加入的用于增硫的硫铁，在后续一系列生产操作过程中，把硫部分带到树脂砂中。
当这种再 生砂用在球铁生产上时，会有和上述固化剂中硫元素对球墨铸铁表面同样的消耗球化元素和稳定珠光体元素的作用。因此这也是树脂砂生产球铁出现表层石墨畸变、出现异常组织的另一原因。
在浇注过程中，在高温铁水的作用下，铸型中一般出现气相，如CH4，COa，CO，HaO，ian3等，这些气体对于稀土镁而言都是氧 化性的。与铁液接触的铸型表层中的水容易分 解出氢气和氧气，氧气又很容易与其它气体发生反应或直接与铁液中的稀土或镁反应，使球化元素被消耗，球化元素含量不足导致片墨出现。
泊头市艺兴铸造厂(http://www.btyxzz.com)主要产品有搅拌机配件、灰铸铁件、减速机齿轮、机械加工、数控车床加工等业务。产品无论是从产品的外观到内在质量，从产品尺寸到材质性能在同行业。我厂产品主要销售欧、美等多个地区。热情欢迎新老客户前来洽谈合作!
1.加入孕育剂进行孕育处理
2.球墨铸件流动性较差，收缩较大，因此需要较高的浇注温度及较大的浇注系统尺寸，合理应用冒口，冷铁，采用顺序凝固原则
3.进行热处理
4.严格要求化学成分，对原铁液要求的碳硅含量比灰铸铁高，降低球墨铸件中锰，磷，硫的含量
5.铁液出炉温度比灰铸铁高，以补偿球化，孕育处理时铁液温度的损失
6.进行球化处理，即往铁液中添加球化剂
球墨铸件的防腐直接关系到管道的长期的使用性和性，因此是衡量管网技术及运行状况的一个重要指标。因铸铁中存在石墨，球墨铸件中的石墨以球状形式存在，并不影响基体材料的力学和机械性能，我国城镇供水管网静漏失率达到12~13%，远远超过了要求城市漏失率控制在6%以下的标准，所以管道防腐一直是我们当前一个热门的课题。
消失模灰铁铸件加工面孔洞缺陷(石墨剥落)的预防措施及表面产生异常组织的机理[一]、树脂砂球墨铸件加工面孔洞缺陷(石墨剥落)的预防措施
灰铸铁中加工面孔洞剥落就是加工过程中石墨的剥落，那么灰铸铁中细化石墨、减少初生石墨并防止石墨大规模聚集、制定合理加工工艺、改变加工方式等措施是解决上述问题的主要预防措施。结合实际熔化、加工等控制工艺要求，下面给出几种预防措施，可能需要几种同时一起使用，才能达到消 除孔洞缺陷(石墨剥落)。
1强化孕育处理
同等情况下，生产厚大、大型的消失模球墨铸件其工艺已经充分考虑冷却的条件下，操作中2次及以上强化孕育或者选取不同的2种以上孕育剂(选择细化石墨)进行孕育处理是改变并提升铁液石墨形核能力，减少初大石墨析出、石墨聚集，同时改变基体组织的均匀性以及对石墨的包裹均匀性，从而改变石墨形态，亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成，是生产中较优且较经济的使用方法，强化孕育还是需要以临近浇注孕育较为。
2降低生铁提升废钢
同等情况下，采用降低生铁使用量，建议生铁使用量不超过30%，有条件的可降低至10%以下，可以减少生铁中初生石墨的遗传性，同时废钢配料比不低于50%甚至全废钢，由此提升废钢和提高外来增碳剂使用形成很多细小的异质石墨核心的合成铸铁工艺。进行熔炼，从而改变石墨形态，亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成。
3提升铁液的过热温度
铁液过热、静置有利于消 除生铁中粗大石墨遗传的影响，当温度高于1500℃，可将初生石墨溶解到结晶临界半径以下，并使晶粒边界上的氧 化物夹杂减少，经过净化的铁液，石墨将会变小有利于改变石墨形态，亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成。但过热温度提高，液态铁液自然降温时间将会延长，这不利于后期细小石墨的生长环境，因此需要结合生产现场进行必要的快速降温以达到提升过热温度消 除粗大石墨遗传的同时防止液态铁液停留过长而导致的初生石墨增加问题。
4增加合金
同等情况下，加入阻碍石墨化的Mn，Cr等经济合金元素，同时添加少量细化、促进、稳定珠光体的Sn，Sb等合金元素，有利于细小石墨的形成亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成，但同时需要防止硬质点而导致切削难度增加及崩碎切屑而带来很多的石墨连同基体的剥落，灰铸铁机床树脂砂球墨铸件中Mn建议不超过1.2%，Cr建议不超过0.5%，Sn建议不超过0.1%，Sb建议不超过0.03%。
5加快冷却速度
同等情况下，加快冷却速度可以设置很多、很厚的冷铁和加快砂型传热及降低浇注温度等具体措施，这都能的细化共晶团和有利于细小石墨的形成，亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成。
6降低碳、硅含量
降低碳、硅含量可以直接细化石墨，亦可以改变加工后的石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成，但此种方式使用不当容易造成树脂砂球墨铸件出现缩松缺陷、“孔洞缺陷”，建议优化并强化孕育、降低浇注温度等措施联合使用。
7合理的加工切削量及方式
加工往往有粗加工、精加工，粗加工进给量越大，那么被挤压撕扯的石墨形成的剥落孔洞也就很大很多，后一步工序考虑前序石墨剥落凹坑的制定精加工的切削，一方面减小前序石墨剥落坑洞的面积，另一方面减少新的石墨剥落，精加工的切削可以是粗加工的mo，同时降低进给量，两者结合方能改变因石墨剥落而形成的孔洞缺陷。增加、改变加工工序，精加工后改为磨削，石墨剥落明显减少甚至消失，可以改变石墨剥落程度，降低孔洞缺陷的形成。
[二]、球墨铸铁表面产生异常组织的机理
采用芳香基磺酸做固化剂时，可以获得与相应的无机酸同样的固化速度，但终强度高。而且在浇注时，属有机物的磺酸固化剂易被铁水的高温所破坏，所以磺酸固化剂的酸的残存率比无机酸的残存率低，有利于树脂砂再 生回用。所以，采用自硬吠喃树脂砂生产球墨铸铁的固化剂通常是对磺酸。
使用对磺酸作固化剂的树脂砂和稀土镁球化工艺生产铸铁件时，一般会在其球墨铸铁表层出现非球状石墨。这种异常组织产生的原因:由于固化剂对磺酸中含有磺酸基一SO3H，在铁水浇注和凝固过程中，受热分 解出SO2气体到达球墨铸铁表面并离解成硫原子，通过扩散到球墨铸铁表层，与球墨铸铁表层中的的Mn，RE，Mg等发生反应形成硫化物。因此，球墨铸铁表面球化元素和稳定珠光体的元素的含量不足，致使球墨铸铁表层石墨发生畸变，并显著降低试块的冲击韧性。
对于小型铸造企业，灰铁和球铁一般在同一树脂砂型车间生产。生产灰铁过程中在铁水中加入的用于增硫的硫铁，在后续一系列生产操作过程中，把硫部分带到树脂砂中。
当这种再 生砂用在球铁生产上时，会有和上述固化剂中硫元素对球墨铸铁表面同样的消耗球化元素和稳定珠光体元素的作用。因此这也是树脂砂生产球铁出现表层石墨畸变、出现异常组织的另一原因。
在浇注过程中，在高温铁水的作用下，铸型中一般出现气相，如CH4，COa，CO，HaO，ian3等，这些气体对于稀土镁而言都是氧 化性的。与铁液接触的铸型表层中的水容易分 解出氢气和氧气，氧气又很容易与其它气体发生反应或直接与铁液中的稀土或镁反应，使球化元素被消耗，球化元素含量不足导致片墨出现。
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